原力聚合机器人 x ITW：打造汽车紧固件行业智能仓储新标杆

在汽车零部件仓储管理中，SKU数量庞大、交付节奏紧凑一直是行业难题。面对新能源汽车产业的爆发式增长，全球汽车零部件巨头ITW依工汽车集团选择携手原力聚合机器人，用一座智能立体仓库，交出了一份完美的答卷。本文将深度剖析ITW上海基地的智能仓储升级项目，看他们如何利用“托盘四向车立体库系统”，突破传统模式瓶颈，实现仓储效率与空间利用率的双重飞跃。

一、破局！

百年零部件巨头的数字化转型之战

作为全球领先的汽车零部件供应商，ITW依工汽车集团的产品覆盖紧固件、连接系统、流体管理等关键领域。随着新能源汽车产业的快速发展，供应链对交付效率和库存管理提出了前所未有的高要求。

三大瓶颈：

1.  空间之困：上海土地资源紧张，传统平库模式难以满足业务增长带来的海量SKU存储需求。

2.  效率之痛：依赖人工的拣选模式效率低、差错率高，旺季响应能力严重不足。

3.  信息之墙：仓储系统与企业信息系统割裂，数据无法实时共享，导致管理决策缺乏支撑。

三大核心目标：

1.  自动化履约：实现从入库到出库的全流程自动化。

2.  高密度存储：在有限空间内实现存储能力最大化。

3.  高峰应对：确保在200%订单峰值下仍能稳定、精准交付。

二、揭秘！

Matrix8智能仓储解决方案的核心力量

针对汽车紧固件的仓储特点，以及客户诉求，原力聚合机器人为ITW提供柔性自动化 - Matrix8智能存拣方案， 按需规划了七大功能区——产线入库区、库前缓存区、立库存储区、机械臂拆托区、输送分拣区、备货区及发货区，各环节紧密衔接，共同构建起一个高效、连贯的智能物流作业闭环。

柔性自动化 - Matrix8智能存拣方案

1.   超高密度存储：采用AGV+托盘四向车+高速提升机解决方案，支持3000+SKU，超1.2w个托盘位存储，出入库效率：高达每小时240托；

2.   高效箱拣： 3台机械臂自动拆垛与按需精准取箱，余料托盘由四向车自动返库存储。处理能力达1150箱/小时，准确率≥99.99%。

3.   智能发货：箱件进入输送分拣系统后，摆轮分拣机依托智能识别，将不同订单物料高效分送至20个拣选工作站，实现“八爪鱼”式智能分流。

4.   人机协作：工作站人员依据电子看板指引，将指定箱件组托。满托后经提升机运至一层备货区，完成贴码、复核等流程，最终由叉车装车发运。

5.   软件协同：依托强大人工智能调度算法，系统依据订单动态生成最优波次策略，均衡分配任务至四向车集群，保障运力高效利用。

6.   满足客户高峰应对需求：河图系统通过前置数据分析与仿真预判，启动智能移库策略，将高频出库商品提前调拨至出库口，优化设备路径，并配合智能充电管理，最大限度提升设备有效作业时间，保障高峰时段系统持续高效运行。

三、升级！

智能升级带来的运营飞跃

项目上线后，ITW的仓储运营效率实现了质的飞跃，交出了一份亮眼的成绩单：

1.   空间利用率飙升：立体仓库设计使库存密度提升180%。

2.   作业效率倍增：系统支持7×24小时连续运行，整体仓储作业效率提升35%。

3.   极致准确率：通过条码和系统校验，实现全过程精准管理，发货准确率接近100%

4.   人力成本大幅优化：员工从繁重的体力劳动中解放出来，更多地参与到系统管理与监控等高附加值工作中。

四、范式！

为未来而生的范式仓储

ITW项目不仅仅是一次仓储升级，它更展示了一种全新的汽车零部件仓储自动化范式。与传统的自动化仓库不同，Matrix8方案的核心在于柔性、可扩展和数据驱动。托盘四向车系统可以根据业务增长灵活扩展，无需对仓库进行大规模改造。这种模块化设计，为企业未来三到五年的业务增长提供了坚实的底气。

正如ITW依工汽车集团紧固件事业部总经理郭磊所言：“原力聚合托盘四向车项目带来的不仅是空间和效率提升，更是未来三到五年业务增长的底气。这套系统成为我们智能制造体系的柔性核心。”