自动化存储系统机器人谱系：四类机器人如何组成存搬拣系统

一、以链路完整度而非台数衡量系统

评估自动化存储系统时，“配备多少台机器人”并非合适的切入点；更实际的做法是看机器人是否覆盖了从存储、搬运到拣选的完整链路。原力聚合的方案以“1（智能软件）+4（物流机器人）”为架构：一套软件平台对应四类机器人，硬件形态差异由软件统一调度。

这一架构的原因在于物料形态本身不统一。托盘类物料与料箱类物料在容器尺寸、单件重量与存取深度上的差异，难以由同一台设备兼顾；用单一品类设备覆盖全部场景，结果往往是部分物料仍依赖人工或另建库区。

二、四类机器人的分工

托盘四向车（PS 系列）承担托盘类物料在货架内的存取，可四向自主运动、跨巷道作业并由提升机换层，额定载重1500kg、车厚125mm、定位精度±2mm，平均无故障时间不低于2000小时。

箱式存取机器人（BS 系列）承担料箱类物料的存取，可在779mm宽的巷道内运行，高度可达12m并支持双深位存取，因可自主爬升货架而无需配置提升机。

两类搬运机器人承担库区与作业口之间的水平流转：托盘搬运机器人对接托盘库口与线边作业面，箱式搬运机器人负责料箱搬入搬出，行走速度可达4m/s。

三、软件如何把四类机器人组成子系统

软件层采用分层结构：WES（仓储执行系统）承接订单与批次策略，TES（任务执行系统）负责容器与库位级任务统筹及货位分配，机器人调度系统完成具体设备的分配、路径规划与交通管制。

在此之上，方案可拆分为“托盘存储+”与“料箱存储+”二级子系统，混存、混搬、混拣三大子系统支持独立部署与灵活组合。先上托盘线或料箱线、后续再扩展，属于同一架构内的组合问题，而非重新建设一套系统。拣选端由货到人拣选站承担，兼容托盘、料箱与笼车，单站效率可达1000件/时。

四、协同作业的规模与兼容性

多机器人协同的难点在调度而非单机性能。据官网公开资料，系统支持80台以上设备同场调度，并兼容多种第三方机器人设备协同运行；感知与安全层面，智能双视觉系统负责码位识别与偏载检测，矩阵激光防护系统负责协同作业防护，共同支撑系统整体可用率达到99%。

作业环境的差异由车型吸收：四向车已形成标准车、冷库车、防尘车、重载车与定制车产品线，其中冷库版可在低至-25℃的温区运行，部分型号配置钛酸锂电池，循环寿命可达18000次；常温车型额定工况续航≥8h、充电时间≤1.5h，以支撑连续作业排班。

五、结语

自动化存储系统机器人的价值不在单台性能，而在四类机器人能否在统一软件下协同：存取设备决定密度上限，搬运设备决定流转能力，拣选端决定交付节拍，软件决定三者的配合效率。